Керамогранит – облицовочный материал с превосходными пользовательскими характеристиками. Известен он с середины 80-х годов и согласно легенде появился на свет случайным образом: благодаря сбою на технологической линии.

Керамогранит порой называют высшей стадией развития керамической плитки, поскольку он объединяет лучшие качества керамики и строительного камня. И сегодня мы поговорим о производстве плитки из керамогранита своими руками, заводах по ее изготовлению и планировании бизнеса в этой сфере.

Производство керамогранита

Выдающиеся свойства каменного фарфора – еще одно романтическое название материала, обусловлены как сырьем, так и методом изготовления. Технология действительно несколько напоминает получение керамической плитки, однако условия изготовления куда более жесткие. Давайте погорим про сырье и оборудование для производства и резки керамогранита, а уж после — о технологии изготовления.

В видео ниже на примере известного завода рассмотрена технология производства керамогранита:

Необходимое сырье

Состав керамогранита схож с аналогичными природными минералами – тем же гранитом. Однако он не является конгломератом, получающим свои свойства за счет добавки соответствующих ингредиентов природного происхождения. Материал образуется путем химической реакции между компонентами.

В состав исходной смеси входят:

• тугоплавкая глина – сообщает готовому продукту свойства керамики;
• менее пластичная глина с большим содержанием каолина – минерального вещества, придающего керамограниту его исключительную прочность;
• кварцевый песок – основа любой плитки, по сути, создает ее каркас;
• полевой шпат – «отвечает» за формирование стекловидной фазы, а также уменьшает температуру спекания;
• красящие пигменты – на базе металлических оксидов кобальта, железа, хрома. Чтобы сделать процесс получения цвета более управляемым, остальные ингредиенты подбираются с минимальным количеством пигмента.

Кроме того, при изготовлении плитки понадобятся и дополнительные вещества:

• ангоб – размещается на монтажной стороне плитки и защищает ее;
• электролит – усиливает текучесть шликеров и глинистых суспензий.

Шликер – основа будущего пресспорошка. Для его изготовления смешивают в заданной пропорции глины, распушивают, добавляют электролит и воду и превращают смесь в суспензию. Таким образом добиваются максимально равномерного распределения ингредиентов по объему пресспорошка.

Соотношение компонентов зависит от вида материала, ожидаемого класса износостойкости, цвета и назначения. Состав подбирается в соответствии с параметрами, заданными ТУ.

Технология изготовления

Производство керамогранита – сложный процесс не только с точки зрения условий изготовления, но и с точки зрения организации. Включает в себя множество операций, причем для получения разных видов керамогранита эти операции и их количество будет разным.

Так, получение неглазурованного керамогранита одинарного обжига состоит из таких стадий.

1. Замес – то есть, подбор и подготовка сырья.
2. Подготовка замеса – дробление ингредиентов на мельнице, приготовление шликера, смешивание и испарение воды в камере с горячим воздухом при температуре не менее 600 С. Полученный порошок и является заготовкой для формовки.
3. Формовка плитки – допускается материал с влажностью не выше 7%. Смесь отпускается порционно и формуют плитку в прессе под давлением в два этапа. Сначала при давлении 80 кг/кв. см. из состава удаляется воздух, а затем происходит собственно формовка при давлении не менее чем в 400 кг/кв. см. Этот этап обеспечивает высокую плотность и малую пористость продукта.
4. Сушка заготовки осуществляется в тепловых камерах с горячим воздухом. Этот этап требуется, чтобы окончательно удалить влагу, снизив ее содержание до сотых процента. Перед сушкой изделие можно окрасить – так получают плитку с поверхностным окрашиванием.
5. Обжиг при температуре – наиболее сложный и ответственный этап. От условий обжига зависит как характеристики керамогранита, так и его цвет. Пережженный материал быстро и некрасиво темнеет, недожженный теряет в прочности. Под действием высокой температуры компоненты расплавляются и реагируют между собой, образуя единый монолитный материал. Производится обжиг в специальных печах, достигающих в длину до 150 м. Печь разделена на секции, где температура поддерживается очень строго. Плитки пребывают в каждой зоне точно установленное время. Процесс включает несколько стадий:
   • предварительный обжиг – осуществляется при температуре в 400 С;
   • затем следует предварительный прогрев при 900 С;
   • при 1300 С производится окончательный обжиг – объем плитки при этом уменьшается на 5–10%;
   • этап плавного снижения температуры, поскольку резкое ее падение чревато повреждением поверхности плитки.
6. Сортировка и контроль качества – проверяются размеры плиток, плоскостность и точность формы. Материал сортируется по цвету, калибру и сорту и хранится в специальной таре.

Производство может включать и дополнительный этап обработки. Поверхность керамогранита хотя и с трудом обрабатывается, но позволяет формировать различную фактуру. Используют для этого шлифовальные станки с алмазными абразивами – каменный фарфор очень прочен.

Описанная технология позволяет получить красный грес, котто, клинкер и грес «порчелланто». А вот для изготовления других видов процесс должен включать иные стадии.

Изменение методики

Модификации мало влияют на основные этапы, однако усложняют производство за счет подбора и изготовления дополнительных компонентов – эмалей.

• Так, при изготовлении фаянса, коттофорте и майолики – глазурованной плитки двойного обжига, на этапе обжига заготовки подготавливают специальные эмали. Наносят их после первичного обжига – при 900 С, а вторичный обжиг производится уже на глазурованной плитке.
• При получении глазурованного керамогранита с одинарным обжигом эмаль наносится до начала обжига. Таким образом получают красную и светлую плитку и некоторые виды клинкера.

В следующем видео представлена весьма подробная информация по изготовления плитки из керамогранита:

Необходимое оборудование

Организовать изготовление керамогранита под силу только на крупных предприятиях: технология сложна и энергоемка, да и материал производится в большом объеме. Производство полностью автоматизировано, но на отдельных этапах требует контроля операторов.

Линия включает в себя:

• бункеры для каждого ингредиента смеси;
• ленточный транспортер, перемещающий отмеренные дозы;
• шаровая мельница – трубы в виде конуса с шаровыми жерновами из самых твердых пород;
• смесительная камера, где изготавливается шликер;
• башня-сушилка – суспензия сюда попадает под давлением через форсунки. В потоке горячего воздуха капли высыхают, образуя сыпучие сферические гранулы;
• силосы – здесь пресспорошок хранится определенное время. Отсюда сырье дозируют и транспортером отправляют дальше;
• бункер дозации пресса – сырье подается порциями, в объеме, необходимом для получения одной плитки;
• гидравлический пресс для формовки плитки;
• сушильные камеры – вертикальные или горизонтальные, сушка производится потоком горячего воздуха;
• печи тоннельного типа, с возможностью поддерживать разную температуру в разных секторах. Печи работают непрерывно, полный цикл обжига одной партии – 40–50 минут;
• автоматизированные роботы-упаковщики.

Известные производители

«Родоначальником» керамогранита стала итальянская компания, так что наиболее известными изготовителями материала остаются предприятия Италии и Испании.

Однако популярность облицовки настолько возросла, что на рынке появилось множество и других изготовителей. Для начала давайте поговорим про керамогранит для пола российского производства.

Россия

Сырье для получения материала вполне доступно, поэтому плитка керамогранит производства России — не редкость. Технология, конечно, требует разнообразного специализированного оборудования, поэтому стоимость материала у любого изготовителя будет, все же, ощутимой. Зато такой процесс доступен только на крупных предприятиях, что означает и снижение цены за счет объема, и весьма разнообразный ассортимент, и куда более требовательный контроль.

Российские заводы, производящие керамогранит, ничем не уступают иностранным.

• «Уральский керамогранит» – представляет матовый, структурированный, полированный материал, имитирующий любой природный камень. Выбор весьма разнообразен и за счет широкой цветовой гаммы. Кроме того, предприятие выпускает ректифицированную плитку для бесшовной укладки.
• Italon – совместное российско-итальянское предприятие. Представляет 35 коллекций керамогранита на любой вкус. Продукция отличается чрезвычайно высокими эксплуатационными характеристиками.
• Estima – известна на рынке с 2001 года. Сегодня выпускает до 10 млн. кв.м. напольного покрытия самых разных цветов и фактур. При изготовлении используется уральский полевой шпат, белая глина из Украины, а красящие пигменты из Италии.
• Kerama marazzi – российско-итальянский завод, вступил в строй в 2006 г. Известен исключительным разнообразием размеров плитки и высоким ее качеством. Компания обладает отдельной линией для изготовления элементов облицовки лестниц, что составляет немалую привлекательность для потребителя.

Цена на керамогранит российского производства вполне приемлема. Отличается он достаточно неплохим качеством. О керамограните производства Украины поговорим ниже.

О том, как производится и чем славится керамогранит от «Уральского гранита», расскажет специлист в видео ниже:

Другие страны СНГ

Производят уникальный материал и на территории других стран СНГ.

• Zeus Ceramica – украинско-итальянская компания по праву считается лучшей на украинском рынке. Изготовитель предлагает все виды глазурованной и неглазурованной плитки с разнообразной обработкой поверхности. Найти можно любые варианты: имитация дерева, керамической плитки, любого природного камня и прочее.
• Киевский завод ATEM производит керамическую плитку, но, пожалуй, настоящую популярность завоевал после запуска новой продукции: керамогранита самых разных цветов и обработки.
• «Керамин» – белорусская компания по изготовлению керамогранита. выпускается материал на итальянской линии от SACMI, дизайн плиток разрабатывается при содействии Центра производства современного дизайна. «Керамин» – одно из крупнейших предприятий в Европе.

Иностранные

Конечно, лидерами этого рынка являются итальянцы – разработчики технологии, и испанцы. Предлагаемый ними продукт отличается исключительно высокими качествами и невероятным дизайном, особенно когда речь идет об итальянцах. Буквально все компании этой солнечной страны максимум внимания уделяют разнообразному дизайну облицовочного материала.

• REFIN – продукция компании отличается на редкость элегантным, изысканным дизайном, позволяющим воплотить самые невероятные задумки. Известно, что керамогранит «не любит» рисунков, но для итальянской компании это препятствием не стало.
• Плитка от ARIOSTEA настолько точно воспроизводит цвет и структуру природного камня, что отличить становится невозможно. Однако цветовая гамма, предлагаемая заводом, намного богаче естественной.
• «Италгранит» предлагает не только современный вариант настила, но и разнообразные виды состаренного, что создает удивительную атмосферу рыцарственности и благородства.
• «Кербау» – при высоких технических показателях керамогранит этой фирмы отличается доступной ценой и очень востребован на российском рынке.
• В последнее время и китайские изготовители стали выпускать керамогранит. качество от таких предприятий, как Super Glass, Tang Ceramics составляет конкуренцию европейскому продукту.

Изготовление как бизнес

Изготовление керамогранита – технологически сложный и энергоемкий процесс, реализовать его в качестве проекта малого и среднего бизнеса нереально. Здесь потребуются и изрядные начальные капиталовложения, и создание собственной клиентской базы, что весьма непросто.

Стоит учитывать и сложившееся положение на строительном рынке, когда прямой доступ к заказчику преграждает цепочки подрядчиков и субподрядчиков. Зачастую в такой ситуации крупные поставщики снижают цену, что делает изготовление керамогранита даже при средних мощностях делом невыгодным.

• Первичные вложения на приобретение линии средней производительности, аренду помещений и закупку сырья составляют не менее 3 млн. р, Из них оборудование обойдется в 2 млн.р. Причем это вариант без обработки поверхностей, так как в этом случае потребуются еще и шлифовальные станки разных типов.
• Окупаемость в среднем составляет 1,5–2 года при полной загрузке предприятия.
• Рынок сбыта составляют строительные компании и оптовые базы, реже строительные магазины.

Производство керамогранита отличается сложностью и требовательностью к соблюдению условий. Только таким образом можно получить столь уникальный материал из вполне обычных природных компонентов.

Понравилась статья? Поделитесь с друзьями в социальных сетях:

Facebook

Twitter

Вконтакте

Одноклассники

Google+

И подписывайтесь на обновления сайта в Контакте, Одноклассниках, Facebook, Google Plus или Twitter.